Saksa lähenemine
Suure Isamaasõja aegse keevitustehnoloogia materjali esimeses osas mainiti, et nõukogude tehnoloogide ja teadlaste üks peamisi saavutusi oli tankide kerede ja tornide keevitamise automatiseerimise juurutamine. Natsi -Saksamaal ei kasutatud paagivabrikutes automaatset keevitamist. Sellele oli üks väga oluline seletus - sõja põhiperioodil ei kogenud Kolmanda Reichi tankitööstus puudust kõrgelt kvalifitseeritud tööjõust, sealhulgas keevitajatest. Ja Nõukogude Liidus kadus suurte ettevõtete itta evakueerimise ajal tööstusele väärtuslik personal, mis ohustas mitte ainult paakide koostamise kvaliteeti, vaid isegi tootmise võimalust. Saksamaal jõuti selleni, et "Pantrite" ja "Tiigrite" kerede keevitamisel määrati üksikud keevitajad eraldi õmblustele! Insener V. V. Ardentov kirjutab sellest võidukal 1945. aastal „Tanklatööstuse bülletääni“materjalis „Saksa kogemus soomuste lõikamisel ja tankikerede keevitamisel“. Tema töö põhines kahe soomustatud kerega tehase uurimisel Kirchmeseris ja Brandenburgis. Ilmselgelt said need tehased endale lubada sellist tehnoloogilist luksust eraldi keevitajate näol eraldi õmbluste jaoks kuni sõja viimaste kuudeni.
Enne laevakerede keevitamist lõigati soomusplaadid, mida kuni 1942. aastani teostati mehaaniliselt. Soomusplaatide väljalõikamiseks okkaga ühendavate ühenduste jaoks oli palju mugavam kasutada atsetüleen-hapniku lõikamist, mida kasutati ka sarnastes olukordades Nõukogude tankitööstuses. Siin edestasid sakslased meie tankiehitajaid nii tõhususe kui ka lõikamise kvaliteedi poolest. See on suuresti tingitud kvaliteetsete tööriistade (gaasilõikamismasinad Messer ja Grisheim) kasutamisest, mis on võimelised soomusplaadi paksust peenhäälestama. Samuti kasutasid sakslased kõrge puhastusastmega hapnikku - üle 99%. Lõpuks kasutasid sakslased soomuse lõikamise käigus mitmeid tõrvikuid, sealhulgas ka faasimiseks. Leegilõikamisprotsess ise oli automatiseeritud - see võimaldas protsessi kiirendada ja muuta selle palju täpsemaks.
[Keskus]
[/Keskus]
Nagu teate, oli 1942. aasta Saksa tankide kere üks eristavaid jooni soomusplaatide naelühendus ristkülikukujulise või kaldus naelaga. Samal ajal ei piirdunud sakslased lihtsa liigendiga - lisaks viidi liigeste tugevuse huvides silindrilised võtmed või pistikud. Eelkõige oli see tavaline keskmistel tankidel "Panther", iseliikuvatel püssidel "Ferdinand", raskete "tiigrite" tornidel ja mõnel "Maus" korpusel. Sellised pistikud olid kuni 80 mm läbimõõduga terasrullid, mis sisestati pärast keevitamiseks kokkupanekut ühendatavate lehtede vuukidesse. Pistikud asetati soomusplaatide naelu servade tasapinnale - iga liigendi jaoks oli vaja paar neist. Tegelikult muutus pärast võtmete paigaldamist naastude ühendus üheosaliseks juba enne keevitamist. Sel juhul paigaldati tüüblid soomusega pinnaga ühtlaselt ja keevitati piki aluse perimeetrit. Tanki kere soomusplaatide naastude ühendus parandas märgatavalt nii keevisõmbluste kui ka soomuste ballistilist kaitset. Esiteks tagati see, suurendades eraldi segmentidest koosnevat keevisõmbluse kogupikkust, mis mõnevõrra vähendas pragude levikut.
Üheks probleemiks Saksa tankide kere valmistamisel oli väljalõigete ja aukude valmistamine (näiteks eespool nimetatud soomusliigendite jaoks). Gaasiga lõikamine oli võimatu, seetõttu kasutati puurimist. Esialgu oli pinnakõvenemisprotseduuri läbinud klasside E-18 ja E-19 teraste jaoks üldiselt võimatu sobivat puurit leida, soomuse välimine kiht osutus nii kõvaks. Auku puurimise korral enne karastamist tekkis augu piirkonnas ebaühtlane karastamine, millele järgnes deformatsioon ja radiaalne pragunemine. Jah, ja Saksa tankidel oli pragusid ja märkimisväärseid ning Saksamaa püüdlusi neid vältida arutatakse hiljem. Osaliselt lahendati soomuste ebaühtlase kõvenemise probleem aukude piirkonnas spetsiaalse tulekindla pastaga, millega katti augud enne ahju saatmist. Kuid jällegi lahendas see probleemi ainult osaliselt. Alles 1944. aasta lõpus Esseni elektrotermiinstituudis lahendati see probleem soomuse karastatud ala kohaliku karastamisprotseduuriga. Sakslaste välja töötatud üksust kirjeldab oma artiklis Stalini preemia laureaat, tehnikateaduste kandidaat A. A. Šmykov. Materjal avaldati 1945. aasta lõpus oma aja saladuses ja meile tuttavas eriväljaandes “Bulletin of Tank Industry”. Sõjajärgsetel aastatel olid Vestniku lehed rikas Saksa inseneride inseneritrikkide üksikasjaliku analüüsi poolest, kuna jäädvustatud varustust oli piisavalt.
Aga tagasi raudrüü kohaliku vabastamise juurde, kus augud puuriti. Seadme aluseks oli puurimiskohaga ühendatud grafiitelektrood, mille kaudu lasti läbi 220 amprine elektrivool ja pinge 380 volti. Selle tulemusena kuumutati soomus karastamistemperatuurini. Sõltuvalt soomuse paksusest ja augu läbimõõdust kulus selleks 7 kuni 15 minutit. Pärast karastamisprotseduuri vähenes soomuse kõvadus 2-2,5 korda. Tähelepanuväärne on see, et kodumaine tööstus (ka tankitööstus) kasutas terase karastamist vooluga kuumutades - sakslaste "oskusteave" oli ainult grafiitelektroodi kasutamisel.
Sakslased ja elektroodid
Sakslased kasutasid puhkust ka oma kõrge kõvadusega raudrüüde lehtede keevitamisel, mille süsinikusisaldus oli vahemikus 0,40–0,48%. See sai TsNII-48 (soomusinstituut) spetsialistidele teatavaks sõja ajal, kui metallurgiainsenerid otsisid retsepte, kuidas vähendada soomuse T-34 pragunemist. Nagu selgus, vabastasid sakslased soomusplaadid temperatuuril 500–600 kraadi (suur puhkus) ja keevitasid seejärel soomused, mis olid eelsoojendatud mitmel korral 150–200 kraadini. Keevitajad ei kasutanud elektroode läbimõõduga üle 5 mm - raske uskuda, arvestades Saksa tankide soomuste paksust. Elektroodid läbimõõduga 4 mm töötasid vooluga 120-140 amprit, läbimõõduga 5-6 mm-140-160 amprit. See tehnoloogia võimaldas keevispiirkonda mitte üle kuumeneda. See tähendab, et saadi väiksem kõvenemis- ja karastustsoon. Lisaks jahenes pärast keevitamist õmblus väga aeglaselt - kõik see võimaldas lõpuks sakslastel enam -vähem edukalt hakkama saada pragudega keevisliidete kohtades. Lisaks kasutati valdavalt austeniitselektroode, mis tõi kaasa keevisõmbluse kõrge elastsuse ja selle pikaajalise ülemineku rabedale martensiidi olekule. TsNII-48 insenerid uurisid väga hoolikalt tanki soomuste keevitamise tehnoloogilise tsükli omadusi, mis võimaldas need tehnikad edukalt T-34 tootmistsüklisse üle kanda. Loomulikult ei saanud keegi paagitööstuses endale lubada sellist vaevarikast keevisõmbluste mitmekihilist rakendamist kogu paagi korpuses, Saksa "oskusteavet" kasutati ainult kõige kriitilisemates pragunemiskindlates õmblustes.
Sakslased teostasid tankikerede keevitamise üsna mugavates tingimustes tohututel kalluritel ilma eelneva haardumiseta (kuigi mõnel juhul läbisid nad siiski kogu liigendi pikkuses 5 mm elektroodi). Kallutaja oli konstruktsioon, millel, nagu süljel, pöörles Saksa tanki karkass ümber pikitelje. Ajam oli kas käsitsi või elektriliselt. Suure lõikamistäpsuse tõttu ei ületanud rotatorile kokku pandud kereosade vahed (vähemalt sõja põhiperioodil) 3-4 mm. Vastasel juhul kasutati terasest töötlustihendeid. Pikad õmblused purustasid keevitajad mitmeks väikeseks ja keevitasid üheaegselt ühes suunas. Sulgemisõmblused keevitasid ka kaks keevitajat sünkroonselt üksteise poole. See tagas terase minimaalse kõvenemispinge ja ühtlase jaotuse. Ühe legendi järgi, mida Aleksander Volgin väljendas materjalis "Saksa raevanduse raam", oli keevitajate palk mõnes Kolmanda Reichi ettevõttes tükitöö - tankile ladestatud metalli massi eest.
Saksa tankitööstuse keevisõmbluste juhtimise erireeglitest pole vaja rääkida - ei tehtud röntgenkiirte, magnetvigade tuvastamise ega primitiivse puurimise võimalusi. Ja õmblustes oli pragusid! Kui need olid kuni 100 mm pikad, siis lihviti ja keevitati ning kui rohkem, siis sulatati elektrikaarega ja keevitati. Sama tegid nad ka soomusrüü visuaalselt tuvastatud pragudega. Muide, aja jooksul õnnestus sakslastel uute elektroodide koostiste tõttu vähendada keevisõmbluste pragude osakaalu 30-40% -lt 10-20% -ni. Kasutati ka läbipääsude vaheldumist mitmekihilistes keevisõmblustes austeniit- ja ferriit -elektroodidega.
